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廢機油脫色過濾一直是煉油領(lǐng)域的關(guān)鍵技術(shù)。 2011年國家環(huán)境部實施了《廢礦物油回收及污染控制技術(shù)規(guī)范-H607-2011》，鼓勵采用無酸廢油過濾技術(shù)，明確規(guī)定不得使用硫酸。 粘土法過濾廢礦物油，硫酸/白土?xí)a(chǎn)生大量酸渣，分離出來的酸渣和白土?xí)尫懦鰪姶碳ば缘亩趸驓怏w和有機廢氣，對環(huán)境造成嚴重污染。 2016年1月1日，工信部公布實施《石油工業(yè)綜合利用廢礦物標準條件》也同樣參照，嚴格禁止使用硫酸等強酸精煉工藝 國家明令淘汰的煉制，因此難以實質(zhì)性的提高 效率高、經(jīng)濟、環(huán)境的廢機油過濾脫色技術(shù)進展。 “清潔、快速、效率高、廉價、反應(yīng)選擇性高的脫色劑”對廢機油進行精煉脫色是人們追求的目標。 這就需要創(chuàng)新的“綠色脫色劑”獨創(chuàng)技術(shù)來替代那些對環(huán)境容易污染的技術(shù)。 傳統(tǒng)的造成污染的脫色劑的發(fā)明正好符合市場新趨勢，脫色效果顯著，綠色環(huán)境，常溫常壓操作。
目前，廢礦物油及油品的過濾精制脫色，除了大煉油廠采取高溫高壓加氫精制外，還普遍釆用硫酸/白土法、吸附劑-過溏法、三氯化鋁-蒸餾法、甲基吡咯烷酮等溶劑蒸餾法。即使有號稱無硫酸、無蒸餾精制工藝，也離不開使用白土或脫色砂之類的吸附劑進行吸附過濾，同樣造成大量廢固、廢渣對環(huán)境的二次嚴重污染。因此，目前國沒有硫酸、沒有燒堿、沒有粘土、沒有溶劑精制、沒有蒸餾等真正的“五不”。
通過對原創(chuàng)技術(shù)的不斷創(chuàng)新，在.代過濾脫色技術(shù)的基礎(chǔ)上，經(jīng)過近二十年的升級，發(fā)展到今天的第四代過濾脫色技術(shù)。 該技術(shù)的創(chuàng)新特點是真正實現(xiàn)了廢礦物油過濾脫色“五不”清洗工藝：
一無硫酸、鹽酸、硝酸、三氯化鋁等強酸；
二、不含氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鋰等等強堿；
三、不含粘土、脫色砂、硅膠、活性炭等固體吸附劑；
四、無糠醛、甲基吡咯烷酮等溶劑精制；
五、無蒸餾條件。
脫色劑分為ABCD四種藥劑，脫色方法在常溫常壓條件下分兩步進行：
.步加入A劑去除油中非烴類雜質(zhì)，攪拌均勻 30分鐘，進入分離器分離廢渣；
.步分別加入B劑和C劑去除廢機油中的可見和隱性色素，攪拌約20-25分鐘，然后加入D劑，攪拌約5-10分鐘去除過氧化物基團、極性基團 、油中的半色素，脫色油的穩(wěn)定性進一步提高，色度達到國家標準，貯存半年以上不變色。
_后通過分離器進行分離，完成整個脫色過程。 主要設(shè)備為攪拌罐和分離器，年加工能力5萬噸至2萬噸。 設(shè)備投資約30萬～40萬元。 每噸脫色劑的成本取決于油的質(zhì)量，價格在80-10元左右。
過濾脫色的油品損失比硫酸/白士法小，不舉產(chǎn)生大量的硫酸渣、白土渣、堿渣、廢水。該技術(shù)從廢機油中處理下來的雜質(zhì)廢渣，采常溫常壓加劑無害化處理，作為固體燃料清潔燃燒。對于氣味較大的油品，處理過程中采用廢氣吸收劑及配套設(shè)備通過吸收除味，不會對大氣造成污染。整個流水線生產(chǎn)過程用人2~3名，車間面積約100~200平方米。整個工藝為常溫常壓條件，更適合普通文化人的操作，對后序推廣應(yīng)用更容易。因此，專家稱之該發(fā)明為廢油過濾史上的重大突破。
